Fini le travail salissant, je rentre maintenant dans une phase plus propre. Le travail de l’acier m’a beaucoup plus, j’ai vraiment apprécié les qualités de ce matériau. La soudure est vraiment quelque chose de magique. Ce n’est pas un collage avec apport de matière, c’est vraiment une fusion de deux pièces qui après n’en font qu’une. La solidité et la longévité du matériau est vraiment rassurante.

Je commence maintenant à meubler. Mais c’est pas du Ikea prêt à poser qu’il me faut. Tout doit être fait sur mesure, en respectant quelques règles : Les aménagements doivent être simple, robuste, facilement démontable pour accèder à la coque, bien conçu pour permettre une parfaite isolation du métal. En effet, à cause de la condensation et de l’effet de zone froide, aucun centimètre carré de métal ne doit être au contact de l’air de l’intérieur de la coque. Tout doit être isolé avec de la mousse encastré dans la structure de la coque. C’est rigoureusement obligatoire pour le pont et les hiloires, moins pour les bordés, et déconseillé pour la partie sous la flottaison. En effet, la mer sert de régulateur de température de l’intérieur de la coque.
La moindre partie métallique non isolée se transformera inévitablement en fontaine au petit matin, avec surement quelques gouttes dans le lit, la nourriture ou la table à cartes…

Cette semaine de début avril, je pose les premières cloisons, en contre plaqué de 12 à 18 mm, vissées dans des tasseaux eux mêmes boulonnés à la structure. J’ai acheté du polistyrène expansé (le blanc, avec les boules qui se mettent partout) dans un magasin de fournitures pour le batiment, et j’ai commencé à poser quelques plaques. Un doute m’a soudain assailli. Comment se comporte cet isolant face au feu. J’ai mis un petit morceau de polistyrène sur la flamme du briquet. Il s’est enflammé immédiatement, et rapidement, en dégageant une épaisse fumée noire. J’ai immédiatement tout sorti du bateau, et j’ai ramené ces plaques dangeureuses au magasin. Je les ai remplacé pas du polistyrène extrudé, de couleur verte ou bleu, beaucoup plus dense, mais surtout classé M1, c’est à dire résistant au feu, et non combustible. J’ai appris par la suite que l’expansé est classé M4, c’est à dire inflammable et dégageant du cyanure lors de la combustion…

Tant pis si c’est quatre fois plus cher, j’ai pas trop envie de faire la merguez au milieu de l’atlantique…

Dimanche 7 avril, les cloisons du carré sont coupées, vernis et prêtes à être définitivement posées. Elles sont boulonnées contre les membrures et prises en sandwich par un tasseau de 20X35 de chaque coté. Cela rigidifie la cloison, ce qui permet d’utiliser du 12mm, et servira à la pose du vaigrage. Chaque membrure est recouverte de mousse d’isolation de 3mm utilisée en batiment comme sous couche de parquets, tenue par les cloisons et les tasseaux. A cela deux avantages : on évite les zones de condensation en éliminant toutes les zones froides, et on protège le bois du contact du métal (et vice versa). Le bois employé est du contreplaqué CTBX recouvert de 3 couches de vernis marin. Entre chaque couche de vernis, un léger ponçage au 240 permet d’assurer un état de surface très lisse.

Dimanche 14 avril, à travailler toutes les après midi, soit 8 heures par jour en moyenne et 7 jours sur 7, les aménagements avancent bien. J’ai réalisé une baille à mouillage en contre plaqué stratifié verre/polyester qui s’intégre à l’avant entre deux couples. Les cloisons de la partie avant et de la salle d’eau sont vernis et posées. J’ai trouvé le lest que je vais utiliser. Je vais acheter 60 mètres linéaires de rails SNCF, que je vais couper en longueur de 75 cm et placer entre les membrures de chaque coté du puit de dérive. A raison de 37.5 Kg par morceau, 16 morceaux par membrure, soit 32 morceaux par coté, cela fera 64 * 35 Kg soit 2400 Kg. Les 500 Kg restant seront positionnés une fois le bateau à flot, avec tout ses pleins et ses charges. Reste plus qu’à aller découper à l’oxycoupeur les rails et les ramener au bateau.